Primäres Zinnerz Schwerkrafttrennung Lösungen

Stufe 1: Zerkleinerung und Geschlossener-Kreislauf-Siebung

Das rohe Zinn-Erz aus der Ader wird durch einen Primär-Backenbrecher und einen Sekundär-Kegelbrecher verarbeitet. Ein Vibrationssieb bildet einen geschlossenen Kreislauf und stellt sicher, dass nur Material mit der richtigen Korngröße (typischerweise -20 mm) zur Mühle gelangt. Diese strenge Siebung verhindert ein unnötiges Überbrechen der spröden Zinnkristalle.

Stufe 2: Mahl- und Klassifizierungsstufe

Das zerkleinerte Erz gelangt in eine Kugelmühle, die in einem geschlossenen Kreislauf mit einem Spiralklassierer oder einem Hydrozyklon arbeitet. Dieser Zinn-Erzmahlkreislauf ist sorgfältig kalibriert, um eine präzise Mineralfreisetzung zu erreichen und gleichzeitig die Mahlfeinheit streng zu kontrollieren, um „Sliming“ (die Bildung von ultrafeinem Schlamm) zu minimieren.

Stufe 3: Grobabscheidung durch Schwerkraft (frühe Gewinnung)

Das freigesetzte Zinn muss sofort extrahiert werden. Die klassierten groben/mittleren Fraktionen (+0,5 mm) werden in Mineraljigs geleitet, um das schwere grobe Zinn sofort abzuscheiden und große Mengen an erzarmem Abraumgestein auszusortieren. Die feineren Fraktionen (-2 mm) werden zu Spiralschleusen geleitet, um eine Voranreicherung mit hoher Kapazität zu erzielen.

Stufe 4: Präzisions-Schwerkraftreinigung

Die groben Zinnkonzentrate werden zu 6-S-Rütteltischen geleitet. Der Rütteltisch ist die ultimative Reinigungsvorrichtung in einer Zinn-Schwerkraft-Trennanlage und nutzt eine asymmetrische Hin- und Herbewegung, um reines Zinnkonzentrat, Mittelschicht (zum Nachmahlen) und Endabgang präzise zu trennen.

Stufe 5: Magnetische Trennung (Entfernung von Eisenverunreinigungen)

Da Primärzinn-Erz häufig mit magnetischen Eisenmineralien (wie Magnetit oder Hämatit) vermischt ist, lässt sich mit Schwerkraft allein keine Spitzenreinheit erzielen. Das Tischkonzentrat wird getrocknet und durch einen Dreischeiben-Magnetabscheider geleitet. Diese Spezialanlage entfernt das magnetische Eisen und erhöht den Gehalt des endgültigen Zinnkonzentrats auf äußerst lukrative 65 % bis 72 %.

F1: Warum ist das „Übermahlen“ (Verfeinern) von Kassiterit ein so großes Problem?

A: Kassiteritkristalle sind im Vergleich zum umgebenden Quarz oder Muttergestein extrem spröde. Bleibt das Zinn zu lange in einer Kugelmühle, zerfällt es in mikroskopisch kleinen Staub (Schlämme unter 0,01 mm). Schwerkraftkonzentratoren nutzen Masse und Gewicht zur Trennung von Mineralien; wird das Zinn zu Staub zermahlen, schwimmt es mit dem Abwasser ab, was zu massiven Metallverlusten führt.

F2: Wie verhindert Ihr Fließschema das Auswaschen von Zinn?

A: Wir nutzen ein technisches Prinzip namens „Stufenmahlung und frühe Rückgewinnung“. Anstatt das gesamte Gestein auf einmal zu feinem Pulver zu mahlen, mahlen wir es leicht an, sortieren es und leiten es sofort durch einen Mineraljig. Der Jig gewinnt das freigesetzte grobe Zinn sicher aus, bevor es zurück in die Mühle geleitet und zu Staub zermahlen werden kann.

F3: Warum brauche ich eine magnetische Trennung in einer Schwerkraft-Zinnanlage?

A: Zinn selbst ist nicht magnetisch. In Hartgesteinslagerstätten ist Zinn jedoch häufig mit dichten Eisenmineralien (wie Magnetit) vermischt. Da sowohl Eisen als auch Zinn ein hohes spezifisches Gewicht haben, können Schwerkrafttische sie nicht vollständig trennen. Durch Trocknen des schweren Sandes und Durchleiten durch einen Hochleistungs-Magnetabscheider können wir das Eisen leicht herausziehen und das Zinnkonzentrat auf eine erstklassige Handelsqualität von über 65 % aufwerten.

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